Carpintería de Aluminio

Aquí estoy otra vez, ya os comenté que estoy tratando de exponer (cuando queráis cambiar algún accesorio o herraje de vuestra carpintería de aluminio) las dificultades que os podéis encontrar y bajo mi punto de vista como podéis resolver estas dificultades.

En la siguiente entrada vamos a ver la sustitución de los cierres en ventanas de corredera.
Estoy en ello, por lo que en “breve” trataré de publicar dicha entrada.

Un saludo. JOA. B.

Carpintería de Aluminio

Ventanas, puertas de aluminio, producción, fabricación, manufacturación, un amplio abanico de diseños, composiciones, aperturas, estética en formas y colores puestos a disposición del consumidor para que este pueda elegir las prestaciones que mejor se adapten a sus necesidades.

Sumemos la estética, las prestaciones en aislamiento sonoro y las prestaciones en aislamiento térmico y obtendremos como resultado, equilibrio visual, confortabilidad y ahorro energético y económico.

Una información detallada ayuda al cliente en su elección.

En este blog trato de mostrar únicamente con carácter informativo la trastienda de lo que es la fabricación en la carpintería de aluminio.

En la pestaña Galería os muestro una serie de composiciones de carpintería y en la pestaña Fabricación tratare de desmenuzar con más o menos detalle el proceso de fabricación.


Espero os sea útil.

Podéis consultar las siguientes entradas:

Capítulo I: Ventana fija (fijo).

Capítulo II: Ventana practicable (abisagrada) de una hoja.

Capítulo III: Cambiar los rodamientos de una ventana corredera.

Carpintería de aluminio

Carpintería de Aluminio

En primer lugar y si cabe  lo más importante es que tenéis que tener en cuenta lo siguiente:

·         Tenéis que valorar el que, tener que extraer e insertar las hojas del cerco para reparar las mismas requiere un esfuerzo físico más o menos exigente en función del tamaño y complejidad de fabricación de las hojas de nuestra carpintería, por lo que si valoráis que carecéis de fuerza y/o destreza suficiente absteneros de manipular, para su reparación,  dicha carpintería (se pueden producir accidentes que pueden ocasionaros lesiones más o menos graves), o no ser capaces de llevar a buen término dicha reparación.

·         Debéis tener claro lo que queréis reparar o cambiar, si vais a disponer del repuesto adecuado y si sabéis cómo hacerlo.

·         Debéis disponer de todos los accesorios,  herrajes y herramientas adecuadas cuando iniciéis la sustitución o reparación de los mismos.

Dicho esto, en esta entrada vamos a ver cómo gestionar la sustitución de los rodamientos de una ventana o puerta corredera y cuando digo gestionar se me viene a la cabeza las posibles tareas que engloban en este caso el término gestionar.

En primer lugar, tener claro que el mal deslizamiento de las hojas de nuestra corredera se debe a un deterioro de los rodamientos y no ha obstáculos en el cerco o a la “suciedad” que se haya podido ir acumulando en la hoja de ruedas o en el perfil inferior o superior del cerco.

Descartado lo anterior, saber cómo acceder a los rodamientos, retirar los mismos de la hoja de ruedas, encontrar el repuesto adecuado y reinstalar adecuadamente los rodamientos nuevos en las hojas de la corredera.

Como nos vamos a centrar en una ventana corredera y en este caso en sus rodamientos, hagamos un pequeño repaso al respecto, veamos de una forma sencilla como han ido evolucionando este accesorio (rueda, rodamiento).

¿Os parezco reiterativo? pues ya veréis si os atrevéis a realizar este tipo de “brico” y empiezan a surgiros contrariedades.

Las primeras ruedas en una ventana corredera que tuve oportunidad de ver (seguro que habría más modelos) se componían de una carcasa  de aluminio o de hierro galvanizado, una rueda de latón torneada u otro tipo de material y un eje que en el mejor de los casos era inoxidable. Esta rueda se acoplaba en la hoja de ruedas de la corredera y se fijaba a la misma mediante un tornillo, mediante una pequeña lengüeta que venía troquelada en la carcasa o deformando el husillo de la hoja de ruedas.

En  la presentación  anterior podemos ver:

·         Un perfil de aluminio (e) con la estructura adecuada para utilizar como carcasa. (La línea vertical de puntos representaría el corte a la medida adecuada).

·         Una barra redonda (f) de “latón” u otro material adecuado del diámetro necesario. (La línea vertical de puntos representaría el corte a la medida de la rueda).

·         Tenemos la pieza  (a), que sería la futura rueda y el proceso es el siguiente. Se introduce en un torno la barra (f), se taladra el orificio para el eje con la broca (b) para hacer el orificio (d) donde ira alojado el eje, se le da forma en V con la herramienta (c) y posteriormente se corta a la medida adecuada. Este tipo de trabajo se solía realizar en un torno tipo revolver o similar.

·         El resultado sería la rueda a1 y a2, la carcasa con su taladro para el eje a3 y el conjunto ya montado a4.

Veamos la siguiente presentación.

·         (a), sujeción con tornillo.

·         (b), sujeción con lengüeta.

·         (c), sujeción deformando el husillo de la hoja de ruedas.

El conjunto que forma lo que en el argot de la carpintería de aluminio llamamos rueda, evoluciona, en la siguiente presentación se sustituye la rueda maciza de “latón” por un rodamiento, veámoslo.

En el rodamiento (a) podemos observar las bolas de dicho rodamiento (a1) y en la zona exterior una capa de material plástico (a2) que tiene la función de rodar sobre los raíles de la parte baja del cerco de la ventana corredera, como este plástico es mas blando que los raíles siempre tendera a desgastarse antes que los raíles antes mencionados, porque la verdad, es muchísimo menos costoso en tiempo y dinero el sustituir una rueda que la parte baja de la corredera.

Desde luego, quien haya tenido la oportunidad de sustituir ruedas de metal macizas muy deterioradas por el uso, habrá podido observar el daño que ocasionaba en los raíles de la parte baja del cerco de las ventanas corredera. Hay fabricantes que en sus perfiles de cerco de parte baja de la corredera, los raíles vienen preparados para insertar en ellos unos postizos en la parte superior de los mismos, estos postizos son más resistentes que el aluminio, en unos casos son de metal y en otros de material plástico bastante resistente.

En (b) un corte transversal del rodamiento, en (c) la carcasa o soporte del rodamiento, en (d) un corte transversal del conjunto ya montado.

Algunos pensareis, vaya “royo” que nos está contando “éste” para explicar lo que es una simple rueda de ventana corredera, puede que sí, o también puede que si os paráis a pensar el peso en kg que soportan esas ruedas, si son silenciosas o ruidosas, si deslizan/ruedan con horizontalidad o notáis que van dando pequeños saltitos haciendo vibrar la hoja, si ayudan o dificultan un buen encuadre de las hojas con respecto al marco, entonces quizás cambiéis de opinión. Para mí son bastante importantes y responsables de buena parte del buen o mal funcionamiento de una ventana corredera.

Y un toque de atención, cuando se sustituyen las ruedas, no vale cualquier rueda, si son repuestos originales para el tipo de ventana que se va a reparar mejor, y si no son repuestos originales los que se vayan a poner deben ser de igual calidad  y de  prestaciones similares a las de los repuestos originales (peso que pueden soportar, medidas, etc.), algunas de las cosas que pueden ocurrir, si varían las medidas de la rueda, es que  las hojas se pueden salir del marco o causar daños en el mismo. En cuanto al peso que pueden soportar, si tenéis 20 kg de cristal en cada hoja y las ruedas que vais a poner solo pueden soportar 10 kg pues lo más normal es que se rompan, pudiendo quedar las hojas bloqueadas, salirse las hojas del marco o dañar el marco. En una frase, las ruedas que pongáis tienen que ser en todas sus características idénticas a las del modelo que quitéis.

¿Os sigo pareciendo reiterativo?

Veamos esta presentación.

Para terminar este somero repaso por el tipo de ruedas de ventanas correderas convencionales, en la presentación anterior me he permitido dibujaros estos tres tipos de ruedas.

En las figuras a) y b) podéis observar un rectángulo azul con un dibujo de rueda superpuesto.

Bien, trato de representaros un corte longitudinal de una carcasa que se ha diseñado para llevar dos alojamientos independientes y a distinto nivel para el rodamiento. Dos alojamientos que nos permitirá insertar el rodamiento en dicha carcasa y dependiendo en cuál de ellos lo insertemos nuestra hoja de corredera ganara o perderá altura con respecto a la parte baja de la corredera, esto nos servirá para “cuadrar la hoja”, para sustituir este tipo de rodamiento normalmente no es necesario el desensamblar la parte baja de la hoja, con una herramienta apropiada podremos extraer dicho rodamiento de la carcasa y llevarlo de muestra para adquirir uno igual.

En las figuras c) y d) podéis observar otro tipo de rueda, similar a la anterior pero con una diferencia importante, este tipo de rueda es regulable en altura girando el tornillo (en gris), en las figuras a) y b) son dos posiciones fijas.

En la figura e) tenemos un tándem de ruedas regulable, en este caso el tándem nos ofrece una mayor horizontalidad de la hoja, posibilidad de regulación en altura y un mayor poder de carga (cristal).

Veamos la siguiente presentación.

Cuando queremos cambiar una/s rueda/s de corredera y una vez extraídas las hojas del marco lo primero que tenemos que hacer es liberar la parte baja de la hoja (hoja de ruedas) del cristal.

El cristal se suele fijar a la hoja, bien con goma de acristalar en sus diferentes modalidades, bien con algún tipo de sellante (silicona o masilla acrílica entre otros).

Si esta sellado con goma de acristalado deberemos extraerla, con cuidado de no romper la goma o el cristal, hay tipos de goma de acristalar que es necesario desensamblar la hoja para extraerla. Si el cristal esta sellado con silicona, acrílico o similar, deberemos utilizar una herramienta cortante para liberar el cristal de la hoja de ruedas. IMPORTANTE, al utilizar elementos cortantes para cortar dicho sellante, este elemento cortante puede ocasionar la rotura del cristal o un accidente que nos produzca lesiones más o menos graves, por lo tanto debéis valorar si sois capaces o no de hacer bien y de forma segura este tipo de trabajo.

En la presentación anterior, en el dibujo a) tendríamos un dibujo aproximado de una goma de acristalado en forma de cuña G) y en la figura b) el dibujo de un sellado con silicona o similar S).

Veamos esta presentación.

Una vez liberado el cristal del aluminio (hoja), debemos desensamblar la hoja de ruedas de la hoja lateral L) y de la hoja central C) desatornillando el tornillo T), figura a). Una vez hecho esto nos quedaría como en la figura b).

Desensamblada la hoja de ruedas de la hoja lateral y central solo nos queda extraer la rueda, llevarla como “muestra” para comprar una igual y volver a montar la rueda nueva.

Una vez sustituida la rueda se trataría de deshacer el camino, osea, ensamblar la hoja,  atornillarla, volver a sellarla e introducirla en el cerco. Si la rueda que hemos sustituido es regulable deberemos regularla mediante la herramienta adecuada, atornillador o llave allen.

Veamos esta representación.

Se puede dar el caso de que, al tratar de desatornillar el tornillo T) para liberar la hoja de ruedas de la hoja lateral o central se os parta dicho tornillo, figuras, espiga del tornillo T) y cabeza del tornillo C), en este caso nos toca maniobrar para extraer la parte del tornillo que ha quedado alojada en el husillo H).

Para ello utilizaremos un punzón P) o atornillador adecuado, como se indica en la figura, iremos golpeando delicadamente el punzón para que el trozo de espiga que ha quedado alojado en el husillo H) salga totalmente de este.

Una vez extraída la espiga del tornillo del husillo deberemos devolver, mediante un alicate u otra herramienta adecuada, el husillo a su forma original.  

Observemos en la presentación anterior la figura a) husillo con la espiga rota alojada, b) husillo deformado después de extraer la espiga, c) husillo devuelto a su forma original y d) husillo que al tratar de devolverlo a su forma original lo hemos cerrado demasiado.

Si cerramos el husillo H) demasiado tendremos luego dificultades a la hora de atornillar un tornillo T) en dicho husillo.

 

Aquí tenéis este video como pequeño apoyo a lo antes expuesto.

Con esto doy por concluida esta entrada.

Carpintería de Aluminio

Capítulo II: Ventana practicable (abisagrada) de una hoja.

En este capítulo vamos a desarrollar, aprovechando el bastidor de nuestra ventana fija (fijo), la fabricación de una ventana practicable (abisagrada) de una hoja.

Para ello necesitaremos perfil de hoja (compatible con el perfil de cerco de nuestra ventana fija, dicho de otra forma, de la misma serie), bisagras, un kit de cierre, gomas de estanqueidad para  cerco y hoja y cuatro escuadras para anudar las cuatro piezas de perfil de hoja. Todos los herrajes y accesorios deben estar diseñados para ser utilizados en nuestro perfil de cerco y hoja. El junquillo de acristalado será el adecuado al cristal que vallamos a utilizar, lógicamente de la misma serie que el perfil de cerco y hoja.

Dado que a lo largo de mi vida profesional he manejado perfiles de varios fabricantes y series diferentes, he creído necesario no copiar el diseño de ninguno de ellos, todas las figuras de perfiles, herrajes,  accesorios, etc., que queden expuestos en este blog son figuras básicas y expuestos en el mismo con la única finalidad de ver la función que cumplen en la carpintería de aluminio, por lo que, cualquier parecido o similitud a cualquier producto  comercial o no comercial será pura coincidencia.

En breve publicare dos gráficos, en el primero  podremos ver las secciones del perfil de cerco y del perfil de hoja y como quedan posicionados cuando la ventana está cerrada.

En segundo lugar veremos un gráfico en el que se hace referencia a los herrajes y accesorios necesarios para nuestra ventana practicable.

  

En el gráfico anterior podemos ver los siguientes detalles:

- En azul claro el perfil de cerco (C), en el mismo podemos observar la goma de estanqueidad en el ala exterior (en negro (1)), goma de estanqueidad central (en negro (2)) y escuadra de alineamiento (en verde (4)).

- En naranja claro el perfil de hoja (H), en el mismo podemos observar la goma de estanqueidad en el ala interior (en negro (1)), las dos escuadras de alineamiento en las alas interior y exterior (en verde (4)), la pletina  falleba (en azul oscuro (3)) alojada en su canal (en verde), este canal forma parte del cuerpo de la hoja,  y el junquillo (en naranja oscuro (5)) clipado en su canal.

- También en azul claro el CRISTAL, alojado en el hueco que deja el junquillo con respecto al ala exterior de la hoja.

- La cota (G) que indica la medida de lo que el ala de la hoja monta (se superpone) en el cerco.  Esta cota deberá ser igual en todo el perímetro.

- La cota (F) que es el canal o hueco que queda entre el ala exterior del cerco y el cuerpo de la hoja. Esta cota deberá ser igual en todo el perímetro. Este canal al que nos hemos referido es característico de las carpinterías en las que la “parte” exterior de los cuerpos del cerco y de la hoja quedan en el mismo plano.


En los dos gráficos siguientes podemos observar los herrajes (accesorios) que se utilizan en una ventana practicable (abisagrada) de una hoja.

- Ca vista anterior y posterior de una Cremona en posición cerrada.

- Cb vista anterior y posterior de una Cremona en posición abierta.

- P= Palas de la Cremona.

- T= Terminales.

- E= Encuentros de Cremona.

- V= Pletina falleba.

- Cr= Cerradero.

- Aa= Tetones del terminal y encuentro de Cremona donde va alojada la

          pletina falleba. (Obsérvense los taladros (en azul) de la pletina

          falleba).

A= Cerco con detalle de fijación de la parte de la bisagra correspondiente

     al cerco (X).

B= Hoja con detalle de fijación de la parte de la bisagra correspondiente

     la hoja (Y).

Detalle de la Cremona, compuesta por una caja de mecanismo (C) y una manilla (m).También las bisagras, la parte del cerco, la de la  hoja y el eje de la bisagra. Podemos observar en la representación de las bisagras 2 pequeños  rectángulos “en negro” que se corresponden con 2 casquillos de plástico, donde va alojado el eje en su parte del cerco y que posteriormente, la parte del eje sobrante, se alojara en el interior del casquillo de la bisagra de la hoja.



Para completar esta entrada os voy a comentar los siguientes gráficos.

En el grafico 3a tenemos dos figuras, la figura D que es una pieza de hoja cortada a 45º  y vista de perfil en su lado medio exterior. Esta pieza está sin mecanizar.

La figura de la derecha es similar a la pieza de la figura D, solo que en este caso esta mecanizada, veámoslo.

Mecanizado para la entrada de la pletina falleba y diferentes accesorios, A.

Mecanizado para el acceso al tornillo de apriete de la escuadra de anudado, B.

Mecanizado para la salida del “tetón” de aproximación de la escuadra de anudado, C.

En el grafico 3b podemos ver una escuadra de hoja, anudada, con detalle de los mecanizados explicados anteriormente.

En el grafico 3c podemos ver tres figuras, en la figura de la izquierda vemos una pieza de hoja con los accesorios alojados.

En la figura del centro vemos la misma pieza de hoja con detalle del mecanizado para la Cremona.

En la figura de la derecha la hoja ensamblada también con el detalle del mecanizado de la Cremona.

 

En el grafico 3d, en la figura de la izquierda tenemos el cerco, con los cerraderos (en naranja) y la parte de la bisagra correspondiente al cerco (en verde, los ejes de las bisagras en amarillo). En la figura de la derecha la hoja con la parte de las bisagras correspondiente a la hoja (en verde).

En el gráfico (3e) posicionamos la hoja para introducir los ejes de las bisagras del cerco en las de la hoja (3f).

Grafico 3g ventana terminada.

El mecanizado de las piezas de hoja sería similar a las del cerco, variaría la distancia a las que se hacen los taladros, es importante ver el tipo de escuadra y a que distancia hay que taladrar en el cerco y en la hoja, comprobar el tope en el troquel..etc.

Para el mecanizado de las entradas de la pletina falleba y accesorios y para el alojamiento y fijación de la Cremona se añaden complementos en el troquel, lo podéis ver en algunas webs de los fabricantes.

Fabricación carpintería de Aluminio

- Capítulo I: Ventana fija (fijo).
En primer lugar hacer una pequeña reseña de la estructura básica de una empresa que fabrica carpintería de aluminio.

Cabe distinguir principalmente dos departamentos, secciones o compartimentos, gestión más administración y producción.

Lo más básico en gestión y administración, un Gerente, un administrativo, un encargado de ventas y producción. En lo que a producción se refiere, personal especializado y personal auxiliar en cantidad y cualificación acorde al producto y volumen que se vaya a fabricar.

En producción el personal especializado podría estar compuesto por oficiales de 1ª, 2ª o 3ª y el personal auxiliar por especialistas, peones o aprendices.

Es evidente que no es igual el organigrama de una empresa familiar de 4 o 5 componentes que el de una sociedad anónima que produce e instala a nivel nacional.

Nosotros nos vamos a centrar en lo que es la fabricación de piezas de carpintería de aluminio.

Carpintería de aluminio. Fabricación de ventanas, puertas, etc.

Recepción del material (barras de aluminio (perfiles)), clasificación y almacenaje de este en una zona próxima a la máquina de corte, corte de los perfiles según hoja de corte,  mecanizado de los perfiles ya cortados según SERIE, TIPO, CONFIGURACIÓN y FUNCIÓN que vayan a cumplir, colocación de gomas de estanqueidad (se puede hacer después del ensamblado), ensamblado, colocación de herrajes y accesorios y ajunquillado, una vez terminado el producto se embala y almacena para su posterior instalación o entrega.

Estas son las tareas fundamentales que se llevan a cabo en una carpintería de aluminio en lo que a fabricación se refiere.

Un esquema básico de distribución en fábrica sería el siguiente: 

Recepción del material y clasificación:

Es conveniente tener unos bastidores donde depositar las cajas de perfiles, mas teniendo en cuenta que la longitud de estos puede ser, según demanda, de 5 a 6 metros aproximadamente (5m, 5,5m..........6m, 6,1m, etc.). Si se va ha hacer una producción de muchas piezas de carpintería o muchas piezas iguales, antes de pedir las barras a una medida estándar, se suele hacer un cálculo de corte para pedir una medida de barra concreta con el fin de optimizar al máximo el corte de cada barra y desechar el mínimo de  material posible. De igual forma, fabricante de perfiles y fabricante de carpintería deben coordinarse con el fin de que la secuencia de suministro del primero al segundo no sea escasa ni excesiva, pues puede darse el caso de tener que ralentizar la producción por falta de suministro o saturar el espacio en fabrica si el suministro es excesivo, se trata de valorar y buscar un término medio en los plazos de entrega.

Corte de la barra en piezas a medidas concretas:

Ejemplo:

Nos hacen un pedido de dos ventanas fijas de 650 mm de alto por 650 mm de ancho.

Queremos ver qué medida de barra debemos utilizar para un “corte” óptimo.

El cuadro anterior es una sencilla “orden de fabricación”, pasemos a explicarla.

La primera línea en la que figuran números en milímetros que se suman y la tercera en la que figuran números del 8 al 1 no se pone en una orden de trabajo, yo las he puesto para ver una de las formas con la que poder calcular la longitud de barra de perfil optima.

Tenemos que obtener de la barra 8 piezas de 650mm: 650x8= 5.200 mm, a esta cantidad hay que sumar el material que se pierde con cada corte de los discos, los discos suelen tener 4mm de grosor (la zona de corte), tener en cuenta también que por los defectos que puedan tener, el principio y final de barra hay que desecharlos (en este caso hemos desechado 30mm por cada extremo), por lo que, primer corte: 30+4=34mm, segundo corte: 4+4= 8mm, .............................................séptimo corte: 4+4= 8mm, octavo corte: 4+30= 34mm, total= 116mm (11,6cm), a 5.200mm le sumamos 116mm y tenemos un total de 5.316mm. Iremos a los perfiles en stock y elegiremos la barra de las características que necesitamos y que más se aproxime a 5.316mm, nunca inferior a esa medida pues podemos correr el riesgo de que en el ultimo corte nos falte material.

Referencia del perfil: dada la amplia gama de perfiles es imprescindible especificar la referencia del perfil, “en la orden de fabricación” anterior nos piden fabricar dos ventanas fijas (fijos) y para ello solo necesitaremos perfil de cerco, ¿pero qué tipo de cerco?, ¿cerco de perfil abatible o practicable?, ¿cerco de perfil de corredera?, y dentro de estas dos modalidades, ¿de qué serie?, y dentro de una serie concreta, ¿cerco de qué medida? y dentro de esa medida ¿liso?, ¿con ranura para tapajuntas?, el numero de referencia nos saca de dudas (los oficiales de producción deben tener a su disposición un catalogo donde figuren los perfiles con los que trabaja la empresa en escala 1:1 , con sus herrajes, accesorios y con sus respectivas referencias).

Características del perfil: aquí nos deberían especificar si es un perfil anodizado (color del anodizado: bronce, plata, oro, u otros colores, también si, en brillo, mate, lijado), o puede ser un perfil lacado, modalidad que cuenta con una amplísima gama de colores. Un ejemplo podría ser, Características perfil: Anodizado, bronce, mate.

Longitud de barra y número de barras: según demanda. En el caso anterior seria longitud estándar superior a 5.316mm y que más se aproxime a esta medida. Numero de barras evidentemente una.

Posición del perfil, ángulo de corte y sentido de corte depende del tipo de perfil y configuración de la carpintería a fabricar, en los cuadros siguiente podemos ver gráficamente las particularidades de la fabricación antes expuesta. Bastidor cuadrado fabricado con perfil de cerco abatible.

Grafico B, cabezales a 45º y girados hacia el interior. Grafico A, cabezales a 45º y girados hacia el exterior.

Para medidas  muy cortas a 45º hay que elegir la opción del grafico A, ya que aproximando  los cabezales  lo máximo permitido, nos permite el corte de piezas más cortas que con la opción del grafico B.

En la opción del grafico A nuestra barra de cerco iría en una posición, en el grafico B nuestra barra de cerco iría en otra posición.

En la opción  B y con la barra en la posición indicada obtendríamos una pieza de cerco cortada a una medida igual a la medida que hemos puesto en la máquina de corte, 650mm.

Si Z=45mm, la medida a la que cortaríamos el cerco en la opción A seria 650mm+90mm=740mm, por lo que para obtener la medida real de 650mm tendríamos que poner la maquina a una medida de corte de 650mm-90mm=560mm.

Ya tenemos nuestras 8 piezas de cerco cortadas a 650mm y a 45º en sus extremos, pasemos a su mecanizado para el ensamblado de las dos ventanas fijas (fijos).

En nuestro caso necesitaremos 8 escuadras de ensamblado y 8 escuadras de alineamiento específicas para nuestro perfil (cerco).

Las escuadras de ensamblado irán en la cámara del cerco y las escuadras de alineamiento en el canal del ala del cerco, veámoslo en el siguiente cuadro.  

Podemos observar la escuadra formada por dos piezas de cerco de 650mm, en su interior (en gris) la escuadra de ensamblado y en el ala exterior del cerco (en rosa) la escuadra de alineamiento.

Observemos el siguiente cuadro:

La escuadra de ensamblado debe tener una altura y grosor equivalente a la de la cámara del perfil, no obstante debe tener algo de holgura para ser introducida (o en su caso extraída) con facilidad en dicha cámara, la longitud de cada parte de la escuadra, dimensiones y situación del tetón D y dimensiones y tipo del tornillo C pueden variar en función de los diseños de cada fabricante y tipo de perfil al que vaya destinado.

Observemos el siguiente cuadro:

El tetón de la escuadra se asemeja a un “pulsador”, la escuadra tiene una cavidad en la que va alojado un muelle y sobre este el tetón, la parte externa de la cavidad va mecanizada para impedir que con la fuerza que ejerce el muelle sobre el tetón este pueda salir despedido. Introducimos la escuadra de alineamiento en la ranura del ala exterior de cerco, después la escuadra de ensamblado en la cámara por el extremo del perfil, pulsamos el tetón (ver figura 1b del cuadro anterior) para que la escuadra pueda seguir deslizándose en el interior del perfil y empujamos hasta que el tetón aparezca por el orificio E y quede anclado en el mismo, después introduciremos la otra parte de la escuadra en el perfil correspondiente y apretaremos con la llave Allen el tornillo C (sin excedernos) de la escuadra hasta conseguir una unión firme de los dos perfiles. Antes de introducir la escuadra en el perfil es conveniente aflojar un poco el tornillo de la escuadra de ensamblado para facilitar que el tetón llegue con facilidad al orificio E.

Debemos hacer lo mismo en las esquinas restantes de nuestra ventana fija (fijo) y tendremos nuestro bastidor (ventana fija) ensamblado.

Pero aun nos queda algún detalle del mecanizado de nuestro bastidor (orificios E y F y nuestras ranuras de desagüe (salidas de agua)).

Veamos los siguientes cuadros:

En el cuadro anterior podemos ver una representación elemental de un troquel para el mecanizado de nuestras piezas de cerco.

Los topes A y B son importantes por lo siguiente: El tope A nos permite bloquear y desbloquear el punzón ovalado, de esta forma podremos conseguir con cada acción de troquelado hacer solo el taladro redondo o bien el taladro redondo y también el ovalado con simplemente tener el tope A en una posición u otra. El tope B nos permite regular la distancia a la que se hacen los taladros en el perfil desde el extremo de este. Esta distancia dependerá del tipo de escuadra y de perfil. Esta distancia viene especificada en el catalogo del fabricante que nos suministra los perfiles y hay que respetarla, respetando también referencia de perfil y referencia de escuadra para la que ha sido calculada.

En el cuadro anterior podemos ver una representación del mismo troquel, pero en esta ocasión accionado, vemos como los “machos” redondo y ovalado están dentro de la matriz. En esta acción el tope A esta bloqueando el “macho” ovalado y por tanto se producirá el troquelado de ambos taladros, redondo y ovalado.

En el cuadro anterior observamos que hemos introducido la matriz en la cámara del perfil deslizando este hasta llegar al tope B, accionando el troquel hasta que se produzca el punzonado.

Este sería básicamente el mecanizado para anudar (ensamblar) nuestros perfiles de cerco.

Pasemos a troquelar las ranuras de desagüe:

En el cuadro de arriba podemos ver un troquel parecido al anterior solo que en esta ocasión “macho” y “hembra” son diferentes.

Cuadro anterior: vemos la posición del cerco para ser troquelado y dos detalles de cerco ya troquelados.

De forma resumida este es el proceso de, cortado, troquelado y ensamblado de nuestras dos ventanas fijas.

El resultado podría ser este:

Vamos a ver un poco la función que cumple el junquillo y tipología del mismo.

En la carpintería de aluminio hay gran variedad de perfiles que están diseñados para alojar diferentes tipos de junquillo, exceptuando la longitud, que depende de las dimensiones de la pieza de carpintería, su forma y resto de dimensiones están directamente relacionadas con el tipo de perfil y grosor del cristal.

La función del junquillo es básicamente la sujeción del cristal en la pieza de carpintería, dependiendo de las necesidades el cristal puede ser sustituido por madera, sándwich de chapa de aluminio+aislante+chapa de aluminio, etc. 

Principalmente existen 2 tipos de junquillos en lo que a su forma se refiere, junquillo recto y junquillo curvo, tanto el junquillo recto como el curvo pueden estar diseñados para alojar goma de acristalado.

Las piezas de junquillo recto se cortan a 90 grados (en casos especiales a 45 grados u otros ángulos, dependiendo de la pieza de carpintería), las piezas de junquillo curvo a 45 grados (al igual que en el junquillo recto pueden presentarse casos en que, por el tipo de pieza de carpintería, sea necesario cortar el junquillo curvo en ángulos distintos a los 45 grados antes mencionados).

Las figuras del cerco, junquillo y cristal que aparecen a continuación en los cuadros son secciones y  vista en “planta”.

Veamos el siguiente cuadro:

Podemos ver dos figuras representadas, la figura (A) representa un cerco con junquillo recto de “luna” (cristal sencillo), junquillo con una profundidad (p) que nos deja un hueco con  respecto al ala exterior del cerco, en este hueco va alojado el cristal más un pequeño hueco en el que se aplica un sellado con silicona (triangulo color ocre), el rectángulo verde es un “calzo” que se utiliza para aproximar el cristal al junquillo, de esta forma nos queda un hueco de sellado igual en todo el perímetro, evitando también que nos queden interiormente huecos entre el cristal y el junquillo. El grosor más corriente de un cristal sencillo podría ser 6mm.

En la figura (B) vemos que nos varía el grosor del cristal y la profundidad (p) del junquillo. Tenemos un doble cristal y ambos separados por una cámara, una composición corriente de este doble cristal podría ser 4/6/4, esto sería luna de 4mm interior, cámara de 6mm y luna de 4mm exterior, si sumamos estos grosores tendríamos: 4+6+4=14mm, un grosor mayor que el de la luna de 6mm de la figura (A), por eso es que en este caso la profundidad (p) del junquillo debe ser menor.

Para saber que medida de junquillo debemos elegir debemos saber con anterioridad que grosor de cristal vamos a utilizar y que hueco de sellado queremos dejar.

En este caso, 14mm del doble cristal mas unos 5mm de hueco para el sellado, 19mm de hueco que nos debe dejar el junquillo con respecto a la parte interior del ala exterior del cerco.

Los huecos de sellado para piezas de carpintería no muy grandes pueden variar entre los 4mm y los 7mm, dependiendo del tamaño de la carpintería y el grosor del cristal. Por lógica, a cristal de mayor dimensión y mayor grosor cristal más pesado y por tanto deberíamos dejar mayor hueco de sellado.

A la ventana fija (fijo) no se le suele hacer ranuras de desagüe si el cristal va sellado exteriormente a la carpintería con silicona.

 Veamos el siguiente cuadro:

En este cuadro podemos ver que hemos prescindido del sellado con silicona y hemos utilizado goma de acristalar. Cada fabricante de perfilaría para carpintería de aluminio suele tener sus modelos de goma para acristalar, están diseñadas para ser utilizadas en sus perfiles y en las  composiciones de carpintería que se pueden fabricar con ellos.

Podemos ver tres tipos de goma, en las figuras (A) y (B) observamos una goma exterior y una interior. La goma exterior está provista de unos resaltes que, al presionar el cristal sobre estos, consiguen la estanqueidad entre el cristal y la pieza de carpintería.

También tenemos una goma de acristalar que se coloca por la parte interior, entre el cristal y el junquillo. Esta goma suele tener forma de “cuña” con una pequeña hendidura que sirve para que la goma quede encajada en el junquillo. Una vez introducida la goma, esta presiona el cristal sobre la goma exterior consiguiendo así la estanqueidad exterior deseada.

En el cuadro anterior, en la figura (H), tenemos un detalle de  junquillo con alojamiento para goma interior de acristalar. Esta goma se introduce deslizándola en este alojamiento y a lo largo de todo el junquillo y debe hacerse antes de encajar el junquillo en el cerco, no se debe poner la goma de “cuña” si utilizamos este tipo de junquillo y esta goma.

Hay que respetar la posición de las gomas al ser introducidas en el perfil y conseguir unas juntas adecuadas en las esquinas,

Hay que prever el modelo de goma a utilizar teniendo en cuenta el cerco, cristal y junquillo.

Veamos el siguiente cuadro:

La diferencia de estas figuras con las anteriores es que el junquillo es curvo, el encaje de este junquillo al cerco se hace mediante una pieza de plástico “grapa” (en verde), primero se acopla la grapa en el cerco y posteriormente se encaja el junquillo en la grapa, grapa y junquillo tienen unos resaltes para que una vez encajado el junquillo este no pueda salirse de su alojamiento por sí solo.

En el cuadro siguiente podemos ver una somera referencia al junquillo ya cortado.

Siempre se deben respetar y cumplir las medidas de protección y seguridad a la hora de manejar perfiles, corte, mecanizado….etc., pero además a la hora de cortar junquillo curvo hay que tener en cuenta que hay que preparar la maquina con unas piezas especiales para mantener el junquillo en una posición correcta para su corte a inglete, por ello este tipo de trabajo debe realizarlo solo personas profesionalmente preparadas.

Observemos los siguientes cuadros:

Estas son básicamente el proceso de fabricación e instalación de una ventana fija.

Observaciones:

-Es conveniente dar un producto sellante (caucho, silicona,..etc.), en las caras del corte a inglete de los perfiles, con ello evitaremos posibles filtraciones de agua por el anudado de los perfiles de nuestra ventana fija.

-Si utilizamos goma de acristalar exterior estaría bien  valorar el realizar en el perfil inferior ranuras de desagüe.

ATENCION: Es importante y necesario respetar y cumplir en todo momento las medidas de protección, seguridad e higiene en el trabajo.